Éxito en el soldeo fuerte por inducción
La soldadura por inducciónpuede resolver muchos de los problemas que plantean el soplete o el horno, pero la belleza de una buena soldadura es tan grande como el propio proceso.
Radyne tuvo el privilegio de trabajar en un proyecto de soldadura por inducción en el que se unían simultáneamente seis varillas de acero mediante soldadura con seis anillos sobre una plataforma de acero. Cuando se nos presentó el proyecto, nos basamos en nuestras aplicaciones de soldadura anteriores, en las que habíamos calentado varios elementos a la vez con formas similares. El equipodel IPEC (Centro de Ingeniería de Procesos de Inducción)decidió abordar el proyecto utilizandoel Flexscan de Radynecon una estación de calor móvil. Como en todos los proyectos, los retos surgen cuando menos te lo esperas. Uno de los retos a los que se enfrentó el equipo fue colocar la estación de calor en el lugar adecuado. La correcta colocación de la estación de calor era fundamental para soldar los anillos de forma desigual. La capacidad de programar esa altura fue clave para el éxito del cliente.
La primera solución que barajamos consistió en observar cómo el cliente calentaba sus piezas y medir la distancia entre la plataforma de acero y la última espira de la bobina. Al conocer la distancia entre la plataforma y la bobina, se conseguía un calentamiento uniforme de cada anillo, pero las varillas seguían presentando irregularidades. El equipo realizó múltiples pruebas para averiguar por qué las varillas presentaban irregularidades, lo que incluyó observar la prueba mediante una cámara térmica. El equipo descubrió que las varillas no estaban fabricadas de la misma manera. Resultó que las varillas presentaban una permeabilidad magnética no uniforme, lo que provocaba un calentamiento desigual. Al constatar que las propias piezas eran únicas, las aislamos del conjunto de piezas de acero. Durante los ciclos de calentamiento, el aislamiento ayudó, pero se necesitaba algo más. Radyne implementó un método de control de la curva de temperatura que permitía que la pieza alcanzara la temperatura de soldadura adecuada y, a continuación, se mantuviera en esa temperatura hasta que toda la zona de soldadura quedara unida de manera uniforme. Posteriormente, las piezas se enfrían y se lavan con agua.
El siguiente reto consistió en optimizar la duración del ciclo aumentando la velocidad a la que se calienta el metal. Controlar la velocidad de calentamiento es tan importante como la posición del calor. Tras numerosas iteraciones, decidimos abordar el reto como si se tratara de conducir un coche. Un conductor circula a 70 mph por la autopista, pero reduce la velocidad a 3 mph al entrar en un garaje. Es decir, calentamos a alta velocidad hasta alcanzar la temperatura máxima y, a continuación, mantenemos esa temperatura. Esto optimiza la duración del ciclo de soldadura fuerte.
Este proyecto de soldadura por inducción fue único debido a las diferencias magnéticas existentes en cada varilla. La capacidad exclusiva de las fuentes de alimentación por inducción VersaPower®-Xtreme™ de Radyne y sus controles de inducción Digital-iQ™ permitieron al equipo observar la diferencia de impedancia entre una pieza y otra, lo que facilitó explicar al cliente el impacto que tenía la variabilidad de la permeabilidad magnética derivada de su proceso de producción en el calentamiento, y diseñar un enfoque que se tradujo en el éxito del cliente.
A la hora de abordar problemas complejos relacionados con la incorporación de clientes, el equipo y la dirección de IPEC actúan con transparencia y colaboran estrechamente con nuestros clientes, proporcionándoles información periódica sobre los problemas y los avances.