Moulage de précision
Une efficacité maximale pour les fonderies spécialisées dans la coulée de précision
La fusion par induction est largement utilisée dans le domaine de la fonderie de précision. Nous proposons une large gamme de fours de fusion par induction à air et sous vide (VIM), parfaitement adaptés à la fonderie de précision de pratiquement tous les métaux.
Les fours spécialisés, tels que notre four à rouleaux, sont spécialement destinés à ce marché pour la fabrication de pièces moulées en alliages ferreux et non ferreux, allant des implants médicaux aux pièces moulées de précision destinées à des applications aérospatiales.
Nos fours de fusion par induction sous vide permettent de réaliser des pièces moulées de haute qualité qu'il n'est pas possible de produire dans une atmosphère d'air.
Les fours à induction sans noyau se sont révélés être un outil précieux pour produire de manière fiable du métal en fusion homogène et à température uniforme destiné à l'industrie de la fonderie de précision.
Choix de la taille du four, de la puissance nominale et de la fréquence :
- La capacité du four est déterminée par le poids de votre coulée.
- Vous devez choisir la puissance nominale optimale pour votre système.
- Les principaux critères de sélection des équipements sont la qualité du métal et le débit de coulée.
Il existe une grande variété de fours de coulée par gravité, allant de nos petits fours Mini-Melt® à coulée manuelle, largement utilisés dans le secteur des moules à cire perdue, à nos fours Dura-Line® à double tourillon, de plus grande taille, conçus pour permettre une coulée précise directement dans les moules, éliminant ainsi l'utilisation d'une poche de transfert et la manipulation des moules pendant le processus de coulée.
Nos blocs d'alimentation VIP® Multi-Output™ permettent de faire fonctionner plusieurs fours simultanément grâce à deux sorties d'alimentation ou plus, contrôlées individuellement, ce qui augmente la production de métal tout en conservant la même puissance qu'un système à sortie unique.
Inductotherm propose également des systèmes de chauffage au graphite destinés aux procédés de solidification directionnelle et de coulée monocristalline. Nos serpentins de chauffage à zone unique équipés d'une unité VIP® Power-Trak, ainsi que nos serpentins de chauffage multizones équipés de nos unités VIP® Dual-Switch et VIP® Multi-Switch™, sont largement utilisés dans l'industrie aérospatiale.
Les solutions avancées d'automatisation des ateliers de fusion d'Inductotherm offrent au secteur de la fonderie à la cire perdue un avantage concurrentiel lui permettant de produire de manière répétée des pièces moulées présentant une grande précision dimensionnelle et des formes complexes, tout en optimisant la consommation d'énergie, en automatisant de nombreuses fonctions et en améliorant la sécurité opérationnelle. Nos équipements à la pointe de la technologie sont conçus pour réduire les coûts et améliorer la qualité, l'efficacité et la sécurité du processus de fusion par induction. Nous proposons des systèmes de contrôle des fonderies dotés de différents niveaux de fonctionnalités et de capacités, qui permettent aux fonderies de moulage à la cire perdue d'optimiser le fonctionnement de leur atelier de fusion.
Pourquoi Inductotherm ?
En tant que premier fabricant mondial de systèmes de fusion par induction destinés aux producteurs de métaux, Inductotherm a à ce jour construit plus de 38 500 systèmes de fusion et de chauffage pour les producteurs de métaux et les fonderies du monde entier.
Inductotherm offre à ses clients le plus haut niveau d'expertise, d'assistance et de services du secteur. N'hésitez pas à nous contacter à tout moment.