Sucesso na soldadura por indução
A soldadura por induçãopode resolver muitos problemas causados pelo maçarico ou pelo forno, mas a beleza de uma boa soldadura é tão grande quanto o próprio processo.
A Radyne teve o privilégio de trabalhar num projeto de soldadura por indução que envolvia a soldadura simultânea de seis hastes de aço a seis anéis numa plataforma de aço. Quando nos foi apresentado o projeto, recorremos às nossas experiências anteriores de soldadura, nas quais aquecemos vários itens ao mesmo tempo com formas semelhantes. A equipado IPEC (Induction Process Engineering Center)decidiu abordar o projeto utilizandoo Flexscan da Radynecom uma estação de aquecimento móvel. Tal como em todos os projetos, os desafios surgem quando menos se espera. Um dos desafios que a equipa enfrentou foi posicionar a estação de aquecimento no local certo. O posicionamento correto da estação de aquecimento era fundamental para soldar os anéis de forma não uniforme. A capacidade de programar essa altura foi fundamental para o sucesso do cliente.
A primeira solução que adotámos consistiu em observar o cliente a aquecer as suas peças e medimos a distância entre a plataforma de aço e a última espira da bobina. Ao determinar o espaçamento entre a plataforma e a bobina, conseguimos um aquecimento uniforme para cada anel, mas as hastes continuavam a apresentar irregularidades. A equipa realizou vários testes para descobrir por que razão as hastes estavam irregulares, incluindo a observação do teste através de uma câmara térmica. A equipa descobriu que as hastes não eram todas iguais. Verificou-se que as hastes apresentavam permeabilidade magnética não uniforme, o que causava um aquecimento irregular. Ao perceber que as próprias peças eram únicas, isolámos a peça do conjunto de peças de aço. Durante os ciclos de aquecimento, o isolamento ajudou, mas era necessário fazer mais. A Radyne implementou um método de controlo de receita de temperatura que permitia que a peça atingisse a temperatura de brasagem adequada e, em seguida, permanecesse nessa temperatura até que toda a área de brasagem estivesse uniformemente brasada. Posteriormente, as peças são arrefecidas e lavadas com água.
O desafio seguinte consistiu em otimizar o tempo de ciclo, aumentando a velocidade a que o metal aquece. Controlar a taxa de aquecimento é tão importante quanto a localização do calor. Após muitas iterações, decidimos abordar o desafio como se fosse conduzir um carro. Um condutor conduz a 70 mph na autoestrada, mas reduz para 3 mph ao entrar numa garagem. Ou seja, aquecemos a taxas elevadas até atingirmos a temperatura máxima e, em seguida, mantemos essa temperatura. Isto otimiza o tempo de ciclo da brasagem.
Este projeto de soldadura por indução foi único devido às diferenças magnéticas existentes em cada haste. A capacidade única das fontes de alimentação por indução VersaPower®-Xtreme™ da Radyne e dos seus controladores de indução Digital-iQ™ permitiu à equipa identificar a diferença de impedância entre as peças, ilustrar facilmente ao cliente o impacto da variabilidade da permeabilidade magnética do seu processo de produção no aquecimento e conceber uma abordagem que resultou no sucesso do cliente.
Ao lidar com problemas complexos relacionados com a integração de clientes, a equipa e a direção da IPEC atuam com transparência e trabalham em estreita colaboração com os nossos clientes, fornecendo atualizações regulares sobre as questões e os progressos alcançados.