Successo nella brasatura a induzione
La brasatura a induzionepuò risolvere molti problemi causati dall'uso del cannello a fiamma o del forno, ma la bellezza di una buona brasatura è importante tanto quanto il processo stesso.
Radyne ha avuto il privilegio di lavorare a un progetto di brasatura a induzione che prevedeva la brasatura simultanea di sei barre d’acciaio unite a sei anelli su una piattaforma in acciaio. Quando ci è stato presentato il progetto, abbiamo fatto riferimento alle nostre precedenti applicazioni di brasatura in cui avevamo riscaldato contemporaneamente più elementi con forme simili. Il teamdell’IPEC (Induction Process Engineering Center)ha deciso di affrontare il progetto utilizzandoil Flexscan di Radynecon una stazione di riscaldamento mobile. Come in tutti i progetti, le sfide si presentano quando meno te lo aspetti. Una delle difficoltà che il team ha dovuto affrontare è stata quella di posizionare la stazione di riscaldamento nel punto giusto. Il corretto posizionamento della stazione di riscaldamento era fondamentale per brasare gli anelli in modo non uniforme. La possibilità di programmare tale altezza era fondamentale per il successo del cliente.
La prima soluzione che abbiamo adottato è stata quella di osservare il cliente mentre riscaldava i propri pezzi e misurare la distanza tra la piattaforma in acciaio e l’ultima spira della bobina. Determinare la distanza tra la piattaforma e la bobina ha permesso di ottenere un riscaldamento uniforme per ciascun anello, ma le barre risultavano ancora irregolari. Il team ha condotto diversi test per capire il motivo di tale irregolarità, anche osservando il processo tramite una termocamera. Il team ha scoperto che le barre non erano tutte uguali. È emerso che le barre presentavano una permeabilità magnetica non uniforme, il che causava un riscaldamento irregolare. Avendo constatato che i pezzi stessi erano unici, abbiamo isolato il pezzo dal gruppo di parti in acciaio. Durante i cicli di riscaldamento, l’isolamento è stato d’aiuto, ma era necessario fare di più. Radyne ha implementato un metodo di controllo della ricetta termica che ha permesso al pezzo di raggiungere la temperatura di brasatura appropriata, per poi mantenerla fino a quando l’intera area da brasare non fosse stata brasata in modo uniforme. Successivamente, i pezzi vengono raffreddati e lavati con acqua.
La sfida successiva è stata quella di ottimizzare il tempo di ciclo aumentando la velocità di riscaldamento del metallo. Il controllo della velocità di riscaldamento è importante tanto quanto la posizione del calore. Dopo numerose iterazioni, abbiamo deciso di affrontare la sfida come se si trattasse di guidare un’auto. Un automobilista guida a 70 mph in autostrada, ma rallenta a 3 mph quando entra in un garage. In altre parole, riscaldiamo a velocità elevate fino a raggiungere la temperatura massima, per poi mantenere il calore. Questo ottimizza il tempo di ciclo della brasatura.
Questo progetto di brasatura a induzione era unico nel suo genere a causa delle differenze magnetiche presenti all’interno di ciascuna barra. Le capacità esclusive degli alimentatori a induzione VersaPower®-Xtreme™ di Radyne e dei relativi sistemi di controllo Digital-iQ™ hanno permesso al team di individuare le differenze di impedenza tra i singoli pezzi, illustrando con facilità al cliente l’impatto della variabilità della permeabilità magnetica derivante dal suo processo produttivo sul riscaldamento e di elaborare un approccio che ha portato al successo del cliente.
Quando si tratta di affrontare problemi complessi legati all’inserimento dei clienti, il team e la dirigenza di IPEC agiscono con trasparenza e lavorano a stretto contatto con i nostri clienti, fornendo aggiornamenti regolari sulle questioni in sospeso e sui progressi compiuti.