유도 브레이징 성공

유도 브레이징은화염 토치나 용광로로 인해 발생하는 많은 문제를 해결할 수 있지만, 훌륭한 브레이징 결과물이 주는 매력은 그 공정 자체만큼이나 큽니다.

Radyne은 6개의 강철 봉과 6개의 링을 강철 플랫폼 위에서 동시에 브레이징하는 유도 브레이징 프로젝트를 수행할 기회를 얻었습니다. 이 프로젝트를 의뢰받았을 때, 저희는 유사한 형태의 여러 부품을 동시에 가열했던 과거의 브레이징 적용 사례를 참고했습니다.IPEC(유도 공정 엔지니어링 센터)팀은 이동식 가열 스테이션이 장착된라딘의 ‘플렉스스캔(Flexscan)’을활용하여 이 프로젝트를 수행하기로 결정했습니다. 모든 프로젝트가 그렇듯, 예상치 못한 순간에 난관이 찾아오기 마련입니다. 팀이 직면한 과제 중 하나는 가열 스테이션을 정확한 위치에 배치하는 것이었습니다. 가열 스테이션을 올바르게 배치하는 것은 링을 불균일하게 브레이징하는 데 있어 매우 중요했습니다. 해당 높이를 프로그래밍할 수 있는 기능은 고객의 성공을 위해 필수적이었습니다.

우리가 처음 시도한 해결책은 고객이 부품을 가열하는 과정을 관찰하고, 강철 플랫폼에서 코일의 마지막 권선까지의 간격을 측정하는 것이었습니다. 플랫폼과 코일 사이의 간격을 파악함으로써 각 링은 균일하게 가열되었지만, 봉은 여전히 가열이 고르지 않았습니다. 팀은 봉의 가열이 고르지 않은 원인을 파악하기 위해 열화상 카메라를 통해 테스트 과정을 관찰하는 등 여러 차례 테스트를 진행했습니다. 그 결과, 봉들이 모두 동일하게 제작되지 않았다는 사실을 발견했습니다. 로드의 자기 투자율이 균일하지 않아 가열이 고르지 않게 된 것으로 밝혀졌습니다. 부품 자체에 고유한 특성이 있다는 사실을 파악한 후, 우리는 해당 부품을 강철 부품 네스트로부터 격리했습니다. 가열 주기 동안 이 격리 조치는 어느 정도 도움이 되었지만, 더 많은 조치가 필요했습니다. Radyne은 부품이 적절한 브레이징 온도에 도달한 후, 전체 브레이징 영역이 고르게 브레이징될 때까지 온도를 유지하는 온도 레시피 제어 방식을 도입했습니다. 이후 부품은 냉각되고 물로 세척됩니다.

다음 과제는 금속의 가열 속도를 높여 사이클 시간을 최적화하는 것이었습니다. 열의 가열 속도를 조절하는 것은 열이 가해지는 위치를 조절하는 것만큼이나 중요합니다. 여러 번의 시행착오 끝에, 우리는 이 과제를 마치 자동차를 운전하는 것처럼 접근하기로 결정했습니다. 운전자는 고속도로에서는 시속 70마일로 주행하지만, 차고에 들어갈 때는 시속 3마일로 속도를 줄입니다. 즉, 최대 온도에 도달할 때까지 높은 속도로 가열한 다음, 그 온도를 일정 시간 유지하는 방식입니다. 이를 통해 브레이징 사이클 시간을 최적화할 수 있습니다.

이 유도 브레이징 프로젝트는 각 봉 내부의 자기적 특성이 서로 다르다는 점에서 독특했습니다. Radyne의 VersaPower®-Xtreme™ 유도 전원 공급 장치와 Digital-iQ™ 유도 제어 장치의 독보적인 성능 덕분에, 프로젝트 팀은 부품별 임피던스 차이를 파악할 수 있었고, 이를 통해 생산 공정에서 발생하는 자기 투과율의 차이가 가열에 미치는 영향을 고객에게 명확히 설명할 수 있었으며, 결국 고객의 성공으로 이어진 해결 방안을 마련할 수 있었습니다.

어려운 고객 온보딩 문제를 처리할 때, IPEC 팀과 경영진은 투명하게 소통하며 고객과 긴밀히 협력하여 문제 상황과 진행 상황에 대한 정기적인 업데이트를 제공합니다.