Aspetti specifici del riscaldamento a induzione delle leghe di alluminio, magnesio e rame

I componenti in acciaio rappresentano di gran lunga la maggior parte dei pezzi lavorati a caldo e sottoposti a trattamento termico per i quali si ricorre all’induzione elettromagnetica come fonte di generazione di calore. Allo stesso tempo, anche l’alluminio, il magnesio, il titanio, il rame e molti altri metalli e leghe non ferrosi vengono riscaldati per induzione in numerose applicazioni commerciali, ottenendo così proprietà e microstrutture diverse (Fig. 1).

L’utilizzo delle leghe metalliche non ferrose ha registrato un aumento vertiginoso nell’ultimo decennio, principalmente a seguito dell’adozione di iniziative volte alla riduzione del peso da parte dell’industria automobilistica, al fine di soddisfare le normative federali più rigorose in materia di Corporate Average Fuel Economy (CAFE). Cambiamenti simili si stanno verificando anche nel settore aerospaziale e in altri settori industriali. Praticamente ogni componente metallico è oggetto di revisione al fine di ottimizzarne le proprietà ingegneristiche, tra cui il rapporto peso/resistenza e la resistenza a specifici agenti corrosivi, pur soddisfacendo i rigorosi requisiti di sicurezza previsti dalla norma «
» e massimizzando l’efficienza dei processi. Una maggiore conduttività termica ed elettrica, la stabilità termica e strutture cristalline adeguate sono altre proprietà che possono rivelarsi fondamentali in determinate applicazioni.